Tameo TMK368 Lotus 56B 1/43
Welcome to Part 1 of the build log for the Tameo Kits 1/43 Lotus 56B (TMK368), raced in the 1971 Italian Grand Prix. The Lotus 56B is one of the most distinctive Formula 1 cars in history, powered by a Pratt & Whitney gas turbine engine and feature a striking wedge-shaped body design.
タメオ（Tameo Kits）製 1/43スケール「ロータス 56B イタリアGP 1971（TMK368）」の製作記第1弾です。プラット・アンド・ホイットニー製ガスタービンエンジンを搭載した独特のウェッジシェイプマシンを、ホワイトメタルの下地処理から仮組みまで工程別に解説します。
1. Kit Overview & Parts Inspection（キット概要と仮組み）
Before starting the build, here is a breakdown of the model kit specifications and key components:
Manufacturer: Tameo Kits (Italy)
Kit Number: TMK368
Scale: 1/43
Subject: Lotus 56B Pratt & Whitney Turbine – 1971 Italian GP (#00 Emerson Fittipaldi)
Material: White Metal, Photo-Etched Parts, Turned Metal Wheels, Cartograf Decals
2. White Metal Body Preparation (ボディの下地処理)
White metal casting requires careful surface preparation to ensure crisp panel lines and flawless paint adhesion.
ホワイトメタル製ボディの表面には鋳造時のバリや微細な凹凸が存在します。まずはこれらを徹底的に処理し、正確なプロポーションを出していきます。
Step 1: Removing Mold Lines & Flash (バリ取りとパーティングライン処理)
Using precision needle files and #400–#800 waterproof sandpaper, I carefully removed the mold seams along the nose and engine cover edges. The wedge shape requires strict flat surface alignment, so using a sanding block is essential.
精密なニードルファイルと400～800番の防水サンドペーパーを使って、ノーズとエンジンカバーの縁に沿って成形時の継ぎ目を慎重に取り除きました。楔形の形状は厳密な平面合わせが必要なので、サンディングブロックを使うことが不可欠です。
Step 2: Thinning Body Edges for Scale Realism (カウルエッジの薄肉化)
To achieve true-to-scale realism in 1/43 scale, the thick cast edges of the white metal body must be thinned down significantly. Using a rotary tool (micro grinder) equipped with a diamond bit and tungsten carbide cutter, I carefully shaved down the inside edges of the cockpit surround and rear engine cowl. Thinning these edges down to a razor-sharp profile dramatically enhances the scale precision when viewed from any angle.
1/43スケールで本物通りのスケール感を再現するため、ホワイトメタル特有の厚みがあるカウル断面を極限まで削り込んで薄肉化させました。リューター（マイクログラインダー）にダイヤモンドビットと超硬（タングステンカーバイド）カッターを装着し、コクピット周囲やリアエンジンカウルの内側・フチ（エッジ）を慎重に薄く削り落としています。エッジをシャープに整形することで、完成時の精密感と解像度が劇的に向上します。
3. Photo-Etched Chassis Assembly & Soldering (エッチングシャシーの組み立てとハンダ付け)
1/43 scale metal kits require meticulous chassis alignment. The chassis for this Lotus 56B consists of photo-etched brass/nickel parts that must be folded precisely and soldered together. Any slight misalignment during bending will twist the entire chassis structure, preventing all four wheels from sitting flat on the ground.
1/43メタルキットにおいて、シャシーの精度出しは完成度を大きく左右する重要工程です。このキットのシャシーは折り込み式のエッチングパーツで構成されており、寸法誤差のない正確な折り曲げとハンダ付け（溶接）が求められます。折り曲げの段階で僅かでも歪みが生じるとシャシー全体が狂い、最終的に4輪接地が不可能になってしまいます。
Step 1: Precision Folding & CA Glue Mock-up (精密折り込みと瞬間接着剤による仮組み)
First, I carefully folded the main chassis structure using a photo-etch bending tool and brass rules. Before committing to soldering, I performed a complete dry fit using CA glue (instant adhesive) to verify that the suspension pick-up points were perfectly square and aligned.
まずエッチングベンダー（折り曲げ工具）と真鍮定規を使用し、シャシーの基本構造を正確に折り曲げました。いきなりハンダ付けをせず、まずは瞬間接着剤を用いて一度完璧に仮組みを行い、サスペンションの取り付け位置や全体の水平・垂直（アライメント）に狂いがないか入念にチェックしています。
Step 2: Acetone Dissolution & Permanent Soldering (アセトン分解とハンダ本組み)
Once the alignment was fully verified, the temporarily assembled chassis was soaked in acetone to completely dissolve the CA glue. After cleaning the metal surfaces, I applied flux and permanently joined all chassis seams using a high-temperature soldering iron and low-melting-point solder. This process yields a rock-solid, perfectly square chassis foundation.
仮組みで完璧な精度が出ていることを確認した後、アセトン液に浸けて瞬間接着剤を完全に溶解・分解しました。金属表面を清掃・脱脂してフラックスを塗布し、ハンダごてと低融点ハンダを用いて接合部を一箇所ずつ丁寧に本組み（ハンダ付け）していきます。これにより、歪みのない非常に強固で正確なシャシー基盤が完成しました。
4. Hybrid Soldering: Joining Photo-Etched Parts to White Metal (エッチングとホワイトメタルの異種金属ハンダ付け)
The underside of the front nose structure consists of photo-etched metal parts, which must be permanently soldered to the main white metal body casting. Unlike soldering thin photo-etched sheets together, joining etched brass to a heavy white metal body requires precise thermal management—if the temperature gets too high or the iron stays in contact too long, the delicate white metal casting will melt instantly.
フロントノーズ裏側の構造体はエッチングパーツで構成されているため、ホワイトメタル製のメインボディへハンダ付け（溶接）して固定します。エッチング同士のハンダ付けとは異なり、熱容量の大きいホワイトメタルと組み合わせる場合は高度な熱量コントロールが求められます。
Thermal Control & Technique (適切な熱量設定とコテ使いのコツ)
Tip Change & Temperature Setting: I switched to a thicker, higher heat-capacity soldering tip to properly heat the white metal body, setting the soldering iron temperature precisely to 300°C.
Soldering Technique: To prevent the white metal from melting, the iron tip must never press directly against the casting for extended periods. Instead, I carefully brushed the tip along the joint line using quick, sweeping motions, allowing the solder and flux to flow smoothly into the seam by heat conduction.
コテ先の変更と温度設定： メタルボディへ確実に熱を伝えるため、熱保持力の高い太めのコテ先に変更し、ハンダごての温度を300度に設定しました。
溶接テクニック： ホワイトメタルのパーツにコテ先が直接強く触れ続けないよう注意し、接合面を軽く撫でるように素早くコテを動かします。熱伝導を利用してフラックスとハンダを流し込むことで、ボディを痛めずに強固な溶接が完了します。
5. Engine Clearance & Cowl Fitting (エンジンのクリアランス調整とカウルのチリ合わせ)
Since this Tameo TMK368 is a full-detail kit featuring a complete Pratt & Whitney turbine engine, fitting the main body cowl tightly over all internal components without any gaps requires rigorous clearance testing.
If all engine and auxiliary components are installed at once, identifying where the interference occurs becomes nearly impossible. To solve this, I installed components step-by-step, checking body cowl clearance at every stage.
このキットはエンジンや補器類が再現されたフルディテールキットのため、内部メカをすべて積み込んだ状態でカウルに一切の隙間を作らずピッタリと閉めなければなりません。すべてのパーツを一度に取り付けてしまうと、どこが干渉してカウルが浮いているのか特定が困難になります。そのため、パーツを一つずつ取り付けながら段階的にクリアランスチェックを進めました。
Step 1: Thinning Cowl Walls for Rear Auxiliary Parts (シャシー後部パーツとカウル裏の削り込み)
Installing the auxiliary equipment at the rear of the chassis caused severe contact with the cowl interior. To resolve this, I carefully shaved down the inner surfaces of the body shell using carbide rotary burs.
シャシー後端の補器類をセットした際、カウル内側と大幅に干渉することが判明しました。超硬バー（超硬カッター）を使用し、外表面に影響が出ないギリギリのラインまでカウル裏側を削り込んでスペースを確保しています。
Step 2: Fixing Engine Cover Lift & Air Intake Fitting (エンジンカバーの浮き修正と最終調整)
Fixing the 1mm Gap: The biggest challenge was a 1mm body lift when the engine cover was temporarily mounted. I thinned both the top surface of the engine cover itself and the inner wall of the body shell until the gap was completely eliminated.
Intake Duct Adjustment: The final component installed was the top air intake duct. Through repeated test fitting and sanding, the body cowl thickness at its thinnest section was reduced down to a precise 0.7mm.
1mmの浮きを解消： 一番の難所は、エンジンカバーを取り付けた際に発生した約1mmのカウルの浮きでした。カバー自体の上面とカウル裏側の双方を大幅に削り込み、隙間なく面一（ツライチ）に収まるよう調整しました。
吸気ダクトと最終壁厚： 最後にエンジンの上部にある吸気ダクトを取り付けてチリ合わせを完了。極限まで削り込んだ結果、カウルの一番薄い箇所で厚さ0.7mmまで追い込むことができました。
6. Custom Scratch-Building & Fine Detailing (細部パーツの自作とディテールアップ)
To push the level of realism even further, I scratch-built several key components using brass wires, nickel silver (German silver) sheets, and stainless tubing, replacing thicker white metal parts or flat photo-etched pieces.
キット標準のパーツからさらに解像度を上げるため、洋白線、真鍮線、ステンレスパイプ、洋白板などを駆使して各部ディテールアップパーツを自作・置換しました。
1. Foot Pedal Covers & Steering Wheel (フットペダルカバーとステアリングの精密化)
Foot Pedal Cover Rims: To add 3D depth and thickness to the flat photo-etched foot pedal covers, I soldered 0.3mm nickel silver wire along the outer edges of the rounded rectangular openings, then carefully filed and sanded the surfaces smooth for a refined, solid profile.
Steering Wheel Assembly: Combined a turned brass rim with photo-etched spokes by soldering them together.
フットペダルカバー： 平坦なエッチングペダルの開口部に立体感を出すため、角丸長方形のフットペダル縁に0.3mm洋白線をハンダ付けし、ヤスリで表面を整形して厚みを付けました。
ステアリング： 真鍮製リングとエッチング製のスポークをハンダ付けして一体化させました。
2. Brake Discs & Custom Rear Brake Ducts (ブレーキディスクとリアダクトの製作)
3-Layer Brake Discs: Laminated three photo-etched parts together, mounted them onto a rotary tool, and spun them to grind and clean up the outer circumference evenly.
0.1mm Nickel Silver Ducting: The stock rear brake ducts felt too thick for 1/43 scale. I made templates using masking tape, cut four individual panels from 0.1mm nickel silver sheet, and soldered them into a speaker-horn-like structure.
Soldering Jig Hack: To hold the tiny sheet pieces in place during soldering, I used Kokuyo’s “Hittsu-ki Mushi” (tack putty). It is extremely heat-resistant and holds delicate metal parts stable without leaving residue. Clearance with the outer cowl was also verified.
3枚重ねブレーキディスク： エッチングパーツ3枚を積層してリューター（回転工具）に噛ませ、外周を削って完璧な円形に整えました。
0.1mm洋白板製リアブレーキダクト： 厚みが気になる純正品を排し、マスキングテープで4面の型を起こして0.1mm洋白板から切り出しました。4枚の板をスピーカーホーン状にハンダ付けして組み上げています。
固定の裏技（コクヨ ひっつき虫）： 組み立て時の固定には「コクヨ ひっつき虫（練りゴム状粘着剤）」を使用。ハンダの熱にも強い非常に優秀な固定ツールです。カウルとの干渉チェックも行いましたが、露出度の高いパーツだけに効果抜群の改修となりました。
3. Custom Engine Piping with Stainless Tubing (ステンレスパイプによる配管自作)
The kit’s engine plumbing was originally supplied as flat photo-etched pieces. To create authentic 3D fluid lines surrounding the turbine engine, I scratch-built new piping using SAKATSU stainless tubing (0.6mm OD / 0.4mm ID).
Cut short stainless tube sleeves and soldered them together two-by-two using soft wire solder inside.
Built two complete piping sets: one for the display engine and one for the chassis-mounted engine.
平坦なエッチングのみだったエンジンの外周配管を立体的に新しく自作しました。サカツ製ステンレスパイプ（外径0.6mm／内径0.4mm）を小さく刻み、糸ハンダを通しながら2本ずつハンダ付けしてビルドアップ。展示用エンジンと車載用エンジンの2本分を贅沢に製作しています。
4. NACA Ducts, Bullet Mirrors & Roll Bar (NACAダクト開口・ミラー・ロールバー)
NACA Duct Opening: Drilled out the recessed NACA ducts on the cowl and shaped the sharp triangular openings using an Argofile “Dia Finish” diamond file (design-knife shape), which works brilliantly for fine angles. Closed the backing with thin nickel silver sheet.
Bullet Side Mirrors: Scratch-built the bullet-shaped mirrors using brass wire with rounded edges, then polished the mirror surfaces to a high shine with PiKaal metal polish.
Roll Bar Replacement: Replaced the fragile white metal roll bar with 0.8mm brass wire for superior strength and clean geometry.
NACAダクト開口： カウルのNACAダクトをドリルで大まかに開口後、「アルゴファイル ダイヤフィニッシュ（デザインナイフ形ダイヤモンドヤスリ）」でエッジを精密に整形。裏から洋白板を当てて仕上げました。
砲弾型ミラー： 淵を丸めた真鍮線から砲弾型ミラーを削り出し、鏡面部分をピカールで磨き上げました。
ロールバー置換： 強度と直線性が不安なホワイトメタル製のロールバーは、0.8mm真鍮線へ置き換えてシャープに仕上げています。。
7. Summary & What’s Next (Part 1のまとめと次回予告)
In Part 1, I covered the essential preparation stages for the 1/43 Tameo Lotus 56B, including white metal body preparation, thinning the cowl walls down to 0.7mm, and custom scratch-building key components using brass wires, nickel silver, and stainless tubing.
Integrating these high-precision metal parts into a compact 1/43 chassis is the ultimate highlight of building full-detail white metal kits.
Part 1では、1/43スケール「タメオ ロータス56B」のホワイトメタル下地処理からカウルの限界削り込み（厚さ0.7mm）、そして各種真鍮・洋白パーツを使った細部の自作・ディテールアップまでをお届けしました。
小さなボディの中に精密なパーツが整然と収まっていくプロセスは、1/43フルディテールメタルキットならではの最高の醍醐味です。
Next Stage: Primer, Painting & Decals (次回予告)
In the upcoming Part 2, I will walk through the metal priming process, airbrushing the iconic Gold Leaf livery, and precise decal application. Stay tuned for detailed guides on complex color masking and decal conforming techniques!
次回（Part 2）は、いよいよメタルプライマー塗布、ゴールドリーフカラーの本塗装、そして水転写デカール貼り付け工程へと進みます。難度の高い塗り分けやデカールの追従テクニックを詳しく解説しますので、ぜひお楽しみに！
